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    硅橡胶模复模工艺及零件复制应注意几大问题
      (1)正确选择硅橡胶模型框尺寸
      型框尺寸较小,可以节省硅胶,降低制模成本,但不利于硅胶浇注;尺寸较大,既浪费硅胶又降低了硅胶模的柔性,增加了从硅胶模中取出产品的难度。为使硅胶模大小适中,要求型框四壁、底面距原型边缘20mm左右。侧面挡板高度为原型高度再加90mm。
      (2)正确选取分型面
      分型面通常选投影面积最大的面。这有利于型腔排气及充填。由于硅胶材料具有较高的弹性,在开模时可以进行一些强制操作,对零件上一些特殊结构,如侧面的小凸起等,在选取分型面时可以不予考虑。另外,对原型中的封闭通孔或不封闭的开口,为了便于2个半模在剖切时容易分离。应将该处采用透明胶带等封贴。如导流罩硅胶模制造时,用胶带在样件的内表面封住中间的孔。并在胶带上扎些小孔以加强排气效果。
      (3)保证材料混合均匀
      在固化剂与硅胶混合时。由于反应较为强烈。混合液产生大量气泡,体积不断变大,此时应立即向真空室进气,减少气泡,并不断重复此过程。以保证固化剂与硅胶混合均匀。
      (4)正确控制开模刀行走路线
      在用刀剖开模具时,刀的行走路线是刀尖走直线,刀尾走曲线,使硅胶模的分模面形状不规则,以确保上、下模合模时定位准确,避免因合模错位引起误差。硅胶模分模面形状如图5所示。
      (5)合理选择和正确开设排气通道
      硅胶模具上排气通道的正确开设对确保产品质量有很大作用,排气位置应选择在模腔的最高处,并确保通道畅通,避免排气通道被硅胶堵塞而使产品无法成型或有气孔缺陷。由于硅胶的弹性非常好。用气针扎排气孔,拔出气针后气道会因收缩而变小,在产品复制时,可以在排气孔处插入细孔塑料管。扩大排气孔避免硅胶堵塞。
      (6)合理控制树脂固化时间

    树脂浇入后,放入烘箱进行固化,温度控制在68~70℃,固化时间2h左右。固化时间不能过长,否则树脂混合液在型腔内会因反应过渡产生气泡,造成产品变形;若固化时间过短,产品会发生膨胀,造成产品变形。

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